Bajo coque fuerza significa su capacidad para soportar una variedad de carga de rotura (batería pulverizan) a la que se somete a durante el transporte, el manejo y la alimentación en el horno durante la fundición.Esta propiedad se considera que es el indicador más importante de la calidad del coque.Coque Duradero no forma pequeñas cosas puede salvar el alta permeabilidad a los gases de la carga y el desempeño de los altos hornos.la fuerza de coque se determina por la destrucción artificial de las muestras bajo la influencia de cargas de choque y abrasivos.Una medida de la fuerza de un cambio en el tamiz (distribución de tamaño de partícula) de la composición de coque en el proceso de pruebas y el uso de juntas de expansión de la tela.El método más utilizado para determinar la fuerza de coque mediante la destrucción en un tambor giratorio.Este método consiste en el hecho de que un determinado tamaño de la muestra tambor de coque se coloca dentro de un tamaño determinado, después de lo cual se hace girar a una velocidad predeterminada durante un tiempo predeterminado.Coque arrastrado agrupa cayendo, y se vierten, obteniendo así fracción abrasivo y cargas de choque son destruidos en cierta medida en función de su resistencia mecánica.La fuerza se caracteriza por un cambio en el tamaño de trozos de coque como resultado de la prueba.Nuestro país ha sido durante mucho tiempo el método estándar para determinar la resistencia del tambor de coque propuesta en Rusia a finales del siglo XIX E.Sundgrenom.diámetro del tambor de 2.000 mm y una anchura de 800 mm tiene una superficie cilíndrica en una red de varillas de diámetro de 25 mm con mismo definido entre los mismos compensadores
.El tambor se carga un peso de muestra de 410 kg de coque en trozos de 25 mm.El tambor se hace girar durante 15 minutos a 10 rev / min.La destrucción resultante de pequeños trozos de coque de caer a través de los espacios entre las barras.Un indicador de la fuerza es la masa de coque que queda en el interior del tambor.Una característica adicional es el número de la fracción de 10-0 mm podbarabannom producto.Una larga experiencia ha demostrado que el normal funcionamiento del alto horno puede ser coque, dando el resto del tambor de al menos 300 kg.Las mejores variedades son 340 a 350 kg de muestras de tambor.Métodos similares de juntas de expansión de la tela de prueba se utilizan en muchos países, sin embargo, el tamaño de los tambores, la masa de la muestra, el número de revoluciones eran diferentes.Esto condujo a la incompatibilidad de la fuerza de coque y los resultados de ellos altos hornos.Por lo tanto, en 1963 en la URSS anterior método Sundgren ha sido reemplazado por un método internacional de determinar la fuerza de coque en un pequeño diámetro del tambor cerrada y una longitud de 1,000 mm (GOST 8929 a 65).En la superficie interior del tambor 4 se sueldan esquina altura de 100 mm.Para probar el coque muestreado más grandes de 60 mm en una cantidad de 150 kg, que se divide en tres partes en peso de 50 kg.El tambor se carga con una de estas partes (50 kg) y hacer que gire a una velocidad de 25 rev / min durante 4 minutos.Luego se retira la muestra y de dispersión tamiz con orificios redondos con un diámetro de 40 mm y 10 mm.La fuerza de coque se caracteriza por la liberación de la fracción de mm 40 (una medida de M40), y su abrasión - fracción de salida de 10-0 mm (Figura M10) en porcentaje en masa de la muestra.Dos muestras se someterán a ensayo.Esta divergencia de resultados en términos de más del 3% de M40 y M10 en términos de prueba de más de 1% tercera muestra.El resultado final se determina como la media aritmética.Cuanto mayor sea la M40 y M10 a continuación, el coque más fuerte.En los últimos años, muchas plantas prueba de resistencia de coque en la misma (pequeño) tambor (GOST 5953-72), con el mismo régimen de descarga y la rotación, pero tomar coque de prueba de tamaño de partícula de 25 mm.Un indicador de la fuerza del rendimiento de coque es la fracción 25 mm (M25) y la abrasión - M10.El valor promedio de estos indicadores de la fuerza de coque en 1985, las fábricas del sur de la URSS variaron dentro de los siguientes límites: la M25 - 70,7 a 88,9%;M10 - 6,3 a 11,3%, y las fábricas en Rusia y Kazajstán: M40 - 57,8 a 75,1%;M25 - a partir de 83,7 a 87.6% y M10 - a partir de 6,5 a 10,0%.También se describe métodos para determinar la resistencia del coque utilizado y otros.Una desventaja de estos métodos de prueba de fuerza de coque en el estado frío reside en el hecho de que no pueden estimar su resistencia a alta temperatura a la que el coque calentado en el alto horno.Los intentos para crear un método para determinar la estabilidad térmica de coque.Coke fuerza depende fuertemente de la número y la forma de grietas en sus piezas.La destrucción de las piezas tiene lugar a través de grietas, lugares de tensiones internas generadas durante el proceso de coquización.La investigación ha demostrado que un cambio en la distribución del tamaño de partículas de coque no es proporcional a la obra de destrucción: primero, el coque triturado rápidamente, la cantidad de multas aumenta dramáticamente, y grandes disminuye rápidamente, entonces se ralentiza aplastamiento.El crecimiento posterior de la fractura conduce principalmente a la abrasión coque, como en un pedazo de trituración difícil.Esto permitió evaluar la fuerza de coque estabilizado composición pantalla obtenida después de la aplicación de todas las grietas y tensiones internas.Extracción del coque del horno a través de la explosión tobera mostró que su composición corresponde aproximadamente a tamizar la composición estabilizada.Se sabe que la permeabilidad al gas de juntas de dilatación tela materiales en terrones sueltos se mejora con un aumento en la homogeneidad del tamaño de sus piezas.Con el fin de mejorar la homogeneidad del tamaño de partícula de coque para producir piezas del tamaño óptimo para altos hornos (un 25-40 mm) intenta comprobar la validez de estabilizar su composición pantalla por la exposición a una cierta cantidad de carga mecánica, seguido de la clasificación de las multas resultantes.Esto reducirá aún más daño a las piezas para formar finos de coque en el alto horno y mejorar su permeabilidad a los gases de la carga en las zonas de alta temperatura. 
